刹车盘刹车片生产厂家指出刹车片背板是汽车制动系统中的一个重要零件，其生产通常用冲压工艺来实现。刹车片背板所用材料厚度较大(一般为5-8mm).而且零件厚度有较大的变化.刹车盘刹车片生产厂家说这就给成形带来很大的困难。如图I所示刹车片背板.材料厚度为6mm，但其两端弯曲部分的平均厚度只有2. 65mm. 其最薄处为1. 8mm.材料减薄量达70%.成形非常困难。传统的生产方法有两种:一是先采用弯曲艺(不变薄) .然后用冲裁的办法将多余材料切掉。二是先采用弯曲工艺(不变薄)，再经定位后，用数控设备将两端多余材料切除.对于方法一，由于冲裁的作用，使弯曲后的工件产生变形.不能保证零件图上所要求的R13的圆角。达不到产品的设计要求。对于第二种方法.虽然可保i正零件精度.但其生产效率极低.而且在生产过程中采用数控设备.增加了设备投人.使产品成本大幅度提商。为此采用了大型有限元仿真软件对成型过程进行数值模拟.并根据有限元分析结果.提出弯曲挤压复合的成形工艺，很好地解决了这一难题。

高性能刹车盘刹车片骨架的热处理、长期以来采用箱式电炉加热，油中淬火后，再将零件装人夹具中夹紧，并于井式电炉中回火，刹车盘刹车片生产厂家说上述热处理方法是一种比较落后的常规工艺.缺点是:工人劳动强度大，生产效率低;回火夹具的夹紧力有限，且回火过程中产生压力松弛，热校平效果差奋在箱式电炉中加热，零件表面脱碳严重;热处理后零件表面硬度不合格;零件削加工安排在热处理后，表面残存加工应力大。增大了零件在疲劳试验和工作状态下产生变形和裂纹的可能性.

一般情况下，新的高性能刹车盘刹车片厚度为14mm左右，而更换的极限厚度是7mm左右，其中包括大约3mm的铁衬板厚度和近4mm的摩擦材料厚度。达到了使用极限的高性能刹车盘刹车片即使尚能使用一段时间，也会降低制动效果，影响行车安全，因此必须更换。为方便计算，在确定总电阻变化范围及间隔后，应根据与电阻相连接的导线被摩擦的顺序，先确定最后一个电阻的阻值，然后利用公式 计算出倒数第二个的阻值，按此方式直至所有的电阻阻值被确定。

高性能刹车盘刹车片基板的表面处理。高性能刹车盘刹车片钢基板表面处理包括表面的脱脂除油、喷砂处理和表面清洗。脱脂可除去钢基板表面的油污和灰尘，保证胶枯剂和钢板表面充分涅润，增加粘接强度。喷砂可除去钢基板表面的焊渣、锈蚀及毛刺等污物。根据实际经验。脱脂要在喷砂粗化前进行，以免油污被打磨入粗化沟纹内不易清除干净，影响粘接效果。涂保护层，经过处理的表面如果不立即枯接，会迅速氧化及变色失去光泽，而且易被再污染。因此，在处理后几小时内马上进行涂层保护，保护涂层千澡后，与胶枯剂同步固化。保护层主要采用浸涂法工艺，浸涂用胶粘剂主要是改性酚醛树脂，如Redux70,Redux8OD.J一155和A334B等

酚醛树脂作为高性能刹车盘刹车片中各种基料的胶粘剂，其性能直接决定了高性能刹车盘刹车片质量的好坏。近年来随着我国汽车工业的发展和对产品质量要求的提高，不少生产和科研单位对酚醛树脂进行了多种改性研究，使得刹车片的性能有了一定的提高 。加料:打开真空泵抽真空，在2t的釜中打入熔融苯酚480kg，搅拌。并依次打入艘果充油80,30吨三聚氰胺与60kg甲醛(37%，以下同)的混合物以及甲醛340kg。最后，调节混合物的pH值为2左右。

高性能刹车盘刹车片的制作工艺分析，桑塔纳汽车盘式刹车片的钢背(衬板)如图1所示，材料为Q235钢板。材料厚度为5 mm,最小圆角过渡0.5~1mm，阴槽宽度9.9mm，生产批量为大量，从冲裁件的工艺性分析，刹车盘刹车片生产厂家采用普通冲裁(落料)工艺是十分经济的，但从冲裁件的结构工艺性分析，凹模刃口在制造和使用时易出现热处理开裂，尖角处崩刃和过快磨损等现象，如果不采用一定的措施，模具使用寿命将大大降低。