高性能汽车刹车片骨架的热处理、长期以来采用箱式电炉加热，油中淬火后，再将零件装人夹具中夹紧，并于井式电炉中回火，汽车刹车片代理说上述热处理方法是一种比较落后的常规工艺.缺点是:工人劳动强度大，生产效率低;回火夹具的夹紧力有限，且回火过程中产生压力松弛，热校平效果差奋在箱式电炉中加热，零件表面脱碳严重;热处理后零件表面硬度不合格;零件削加工安排在热处理后，表面残存加工应力大。增大了零件在疲劳试验和工作状态下产生变形和裂纹的可能性.

在汽车工业高速发展的今天，市场不断提高的安全、舒适和环保的需求，汽车刹车片代理对汽车刹车片的开发提出了新要求，汽车刹车片代理说传统石棉刹车材料和半金属刹车材料已经不适合现代汽车工业发展的要求.无石棉有机物刹车材料(NAO)便应运而生，其大约包含17种不同的混合物材料，通过调整NAO型摩擦材料的配方可以生产出更加耐磨、耐高温、使用寿命更长、无音、无震颤、舒适性更好、摩擦系数更稳定、无粉尘、更环保的产品。在NAO型刹车片材料多层压合成形制造程中，为了使NAO型刹车片预制片中树脂、橡胶等粘接剂发生交联反应而形成整体，需要进行一定的固化工艺，即熔融态的树脂、橡胶等粘接剂发生各种化学反应和物理作用而最终变成固态的过程，这一过程涉及:热量的传递，树脂的熔融流动、胶联固化，孔隙的形成、生长、迁移等问题.其材料多层压合固化成形的工艺参数主要为:热压成形温度、热压成形时间、热压成形压力。

混料，高性能汽车刹车片有机纤维和无机纤维棉开松后，加粒状与粉状物料，最后加钢棉;胶质粘结剂在混料机两侧喷嘴处进行边搅拌边喷洒，使混好的物料处于半湿半干的胶质状态，待用。高性能汽车刹车片的工艺过程，将压制好的盘式刹车片装夹一热处理一卸夹一取片~磨片一喷漆~印字一包装。冷压压力34.5MPa.静压1min出片，轻拿，整齐装夹，压紧力58. 5kgf，固化温度(热处理温度)80℃恒温Ih, 120℃恒温2h,180℃恒温2.5h。

高性能汽车刹车片零件是典型的适合于数控车床上加工的盘类回转体零件，该类零件的加工主要经过三道工序，一是下方各面(内外圆、端面、台阶面)的车削:二是上方各面(内外圆、端面、台阶面)的车削;三是孔系加工。汽车刹车片代理分别将其简称为1序、2序和3序。在单件小批量生产的情况下，人们往往把前两道工序合二为一，通过两次装夹(掉头装夹)在同一台车床上完成。由于两次装夹占用的辅助时间过长，且两道工序只能依次加工而不能并行运行，总加工时间完全累加，使生产效率极其低下。

高性能汽车刹车片压制时，模具的温度要求达到180℃—190℃，高性能汽车刹车片有三处加热:(1)、汽车刹车片模具周围在盖板6和滋扼采用挡板22之间放有工频加热的磁辘线圈;进行加热。(2)、油压机的滑块和底座上有专用的上下板垫，垫板上设置有10-12个加热孔。(3)、上压模固定板3上设置有4个加热孔，汽车刹车片厂家用以保证模具需要的温度，同时在盖板6上设置有存放温度计的孔，以便进行温度监测。