刹车片厂家说断裂力学在造型材料中应用少。砂芯在高温铁液作用下.表而树脂逐渐失去强度，凝固过程中，铁液静压力不断变化，因此验算砂芯高温下强度比较困难。靠经验设计砂芯结构尺寸，容易出现设计偏差，导致砂芯变形开裂或砂芯设计过大等问题。刹车片厂家谈数值模拟可以帮助技术人员对铸件可能出现的缺陷及大小、部位和发生的时问进行预测并采取措施。针对生产中一个砂芯断裂刹车片铸件.采用MAGMA软件及材料力学中的弯曲强度计算方法来分析砂芯断裂规律，模拟砂芯温度场的变化，确定浇注后的砂芯溃散深度;通过模拟铁液凝固液相率，确定铁液静压力高度。将这两个参数输人到弯曲强度公式中.计算出芯头破断时间。生产验证表明验算值与实际断裂时间从本吻合，可用该方法校验砂芯强度。

高性能刹车片双层浇注工艺的砂铁比降低，由单层浇注工艺每公斤铸件耗砂5kg降到2.5kg，每吨铸件耗砂量减半，电力消耗下降。高性能刹车片双层浇注工艺出品率提高7.5℅，每吨铸件少用铁水75kg，可获利500元。年产铸件2000t的企业，每年可多获利600万元。生产效率提高，按铸件价格7000元/t，每吨利润350元。年产12000t铸件的企业，改用双层浇注工艺后产量可提高1倍，每年可多创收420万元。

在汽车工业高速发展的今天，市场不断提高的安全、舒适和环保的需求，刹车片厂家对汽车刹车片的开发提出了新要求，刹车片厂家说传统石棉刹车材料和半金属刹车材料已经不适合现代汽车工业发展的要求.无石棉有机物刹车材料(NAO)便应运而生，其大约包含17种不同的混合物材料，通过调整NAO型摩擦材料的配方可以生产出更加耐磨、耐高温、使用寿命更长、无音、无震颤、舒适性更好、摩擦系数更稳定、无粉尘、更环保的产品。在NAO型刹车片材料多层压合成形制造程中，为了使NAO型刹车片预制片中树脂、橡胶等粘接剂发生交联反应而形成整体，需要进行一定的固化工艺，即熔融态的树脂、橡胶等粘接剂发生各种化学反应和物理作用而最终变成固态的过程，这一过程涉及:热量的传递，树脂的熔融流动、胶联固化，孔隙的形成、生长、迁移等问题.其材料多层压合固化成形的工艺参数主要为:热压成形温度、热压成形时间、热压成形压力。

用JSM-5600型扫描电镜观察高性能刹车片的断口，在刹车片的断口上切取金相试样，用奥林巴斯GX51 型金相显徽镜观察其显微组织，并在金相试样上进行能谱化学成分分析。试验、分析结果与讨论，宏观观察，高性能刹车片断裂位置位于刹车片厚度方向的中间位置.断口呈灰黑色，且擦伤较重，有部分位置存在锈蚀现象，可以观察到断口表面较光滑.也可以观察到放射梭线，从放射梭线的收敛情况可知.断口的源区位于刹车片带有钢号一侧的边缘.呈线源特征。从厚度方向可以清晰的观察到刹车片存在明显变形.断裂刹车片两端向工作面方向翘起。

高性能刹车片的工作流程：模具加料腔加料后，固定在油压机滑块上的上压模2随着抽压机滑块下行进行压制。.处于底层的模板9和制件4一起掉在下托板5上，一次掉一组。然后，把下托板拉出模外，取下制件。高性能刹车片的模具就这样上面加料，下面拉件实现了连续生产，约1,5min取一次制件。刹车片骨架是盘式刹车装置上的重要零件，这种零件工作时受力复杂、热冲击频繁，表面瞬时温度高达800℃以上。它的热处理质量好坏，对刹车装置的性能起重要的作用

为了解决高性能刹车片的实际生产问题，并且应用多工位级进模这种高效率的冷冲压模具进行生产，我们设计了刹车片级进模具，从高性能刹车片的成型工艺、材料的排样、模具结构、主要模具零件的设计等几个方面介绍了刹车片多位级进模具的设计和制造，通过使用双重分向形式，在国有冲床精度较低的情况下，达到了零件的精度要求。并且.对氮气弹黄的应用进行了论述，对在多工位级进模中零件的平面度提出另外一种解决的方法。经过实践证明.这些方法都是切实可行的，而且也达到了设计使用目的。