高性能小车刹车片骨架的热处理、长期以来采用箱式电炉加热，油中淬火后，再将零件装人夹具中夹紧，并于井式电炉中回火，小车刹车片生产厂家说上述热处理方法是一种比较落后的常规工艺.缺点是:工人劳动强度大，生产效率低;回火夹具的夹紧力有限，且回火过程中产生压力松弛，热校平效果差奋在箱式电炉中加热，零件表面脱碳严重;热处理后零件表面硬度不合格;零件削加工安排在热处理后，表面残存加工应力大。增大了零件在疲劳试验和工作状态下产生变形和裂纹的可能性.

汽车盘式制动器及刹车片的结构图，高性能小车刹车片凸面上有螺钉安装孔，用来与汽车车轮连接。双面盘有两个摩擦面.汽车制动时刹车片的刹车面与摩擦片配合产生制动力矩。小车刹车片生产厂家为了保证制动的舒适性，刹车盘需要具有较高的厚度均匀性，刹车面端面跳动度、刹车面端面的平行度、刹车面的表面粗糙度。刹车片毛坯件为铸件.需要完成端面车削、外圆车削、内孔车削、钻孔等工序。精加工采用夹刀双车刀同时进行两刹车片而加工，从而保证两个刹车面的平行度要求。一般分两道车序和一道钻孔序，车序采用两台车床加工完成，其中一台车床安装夹刀双车刀，钻孔序在立式加工中心完成。上述工艺可以满足加工精度和表而粗糙度的要求，但据厂家要求不同，有的盘还需要在磨花机上进行磨花。

选材与配比要制造好的高性能小车刹车片，不但需要有一个好的配方与生产工艺，而且要考虑材料的选择。小车刹车片生产厂家选择的标准:一般要求质轻、硬度低、密度小、杭疲劳、热传导系数低.这样的材料较为合适。我们用蛙石(拉度为400目，容重130一160cm/g.含杂率<3%)、硅藻土(拉度320目，密度0.41g/cm)、硅酸铝空心球(校度60目，型号HB-1)等材料进行实验。实验的配比(质量%):辽阳灯塔三元树脂YTS,12-18;溶剂乙醉若干。蛙石巧.硅藻土5，增强纤维20-45,硅酸铝空心球15;其它无机填料,5一15.实验结果与英国Ferod公司产品进行比较，结果见表1，岸擦性能值侧试，XMSM实验机，测试标准按GB5763一1998执行。

高性能小车刹车片模具材料的选取，根据生产批量、材料厚度及产品的形状.选择微变形冷作模井钢Cr12MoV，其特点是具有高悴透性、高淬硬性、高耐磨性、回火稳定、变形量小和高的抗压强度。高性能小车刹车片凹模的工艺路线，如下:(1)、将毛坯锻成尺寸为208mmX176mmX75mm的平行六面体;(2)、退火。(3)、铣各平面，留磨削余址0.7mm，侧面留磨削余量0.5mm；(4)、划出对称中心线，固定孔及销孔线，并加工;(5)、按热处理工艺保证60-64HRC; (6)、解上下而保证要求；(7)、用线切割方法加工型腔;(8)、钳工研解抛光型腔.

在汽车工业高速发展的今天，市场不断提高的安全、舒适和环保的需求，小车刹车片生产厂家对汽车刹车片的开发提出了新要求，小车刹车片生产厂家说传统石棉刹车材料和半金属刹车材料已经不适合现代汽车工业发展的要求.无石棉有机物刹车材料(NAO)便应运而生，其大约包含17种不同的混合物材料，通过调整NAO型摩擦材料的配方可以生产出更加耐磨、耐高温、使用寿命更长、无音、无震颤、舒适性更好、摩擦系数更稳定、无粉尘、更环保的产品。在NAO型刹车片材料多层压合成形制造程中，为了使NAO型刹车片预制片中树脂、橡胶等粘接剂发生交联反应而形成整体，需要进行一定的固化工艺，即熔融态的树脂、橡胶等粘接剂发生各种化学反应和物理作用而最终变成固态的过程，这一过程涉及:热量的传递，树脂的熔融流动、胶联固化，孔隙的形成、生长、迁移等问题.其材料多层压合固化成形的工艺参数主要为:热压成形温度、热压成形时间、热压成形压力。

小车刹车片生产厂家指出整修是将留有余量的冲裁工件，通过再次微量冲裁，以降低表面粗糙度值和提高精度的工艺方法。如图3所示，小车刹车片生产厂家将落料后得到的带有一定整修余量(对于厚度t<10mm的钢板，整修余量E0.6mm)的工件放在整修模具中冲压(外缘整修)，即可去掉粗糙断裂面及冲裁斜(锥)角，得到断面平整、垂直、表面粗糙度值小的制件(钢背)。从加工机理方面来看.整修法与其说是冲裁加工，倒不如说是使用压力机的切削加工，从某种意义上来说是利用拉刀的一个或两个切削刃进行的拉削加工。因此整修模凸、凹模之间允许采用很小的间隙(0.02mm)，而不会在制件上留下粗糙的断裂斜(锥)面。用整修法可以得到表面粗糙度值Ra<1.65m的断面，工件一般能获得IT6-IT9的尺寸公差。整修后的工件尺寸稳定，尺寸回弹很小。由于整修是微盆切除，所需的冲压力也较小.模其寿命较高。