高性能制动片整修次数的确定，对于厚度t为5mm，的Q235钢板，落料时凸、凹模合理间隙(双面)为0.65-0.75mm,整修时单次整修余量为0.25-0.30mm双面)。取落料时凸、凹模间隙Z=0.65mm。根据理论计算需要3次整修。制动片代理为节省模具、减少工序次数、提高效率，采用两次整修，两次整修余量为0.35mm。故经过两次整修可将落料后留在工件上的粗糙断裂面及冲裁斜(锥)角全部去掉(见图4所示)。实践证明，对工件采用两次整修完全能够得到满意的整修效果。

制动片代理严格执行工艺规程，针对机床主轴转速、进给量等切削参数选择不当的缺陷，汽车刹车片厂家需要制定出严格的工艺规程，选择合理的切削用量，使得机床的负荷、刀具及设备的磨损、机械加工生产率以及产品的质量都达到了良好的状态。制动片代理落实规章制度，由设备科、生产科制定设备维护管理及文明生产检查量化评分表，每月由检查人员不定期抽查一次，按百分制考核，奖罚分明。

制动片代理根据上述基本原理，设计制作了一种汽车刹车片厚度范围的探测装置.，该装置由支撑体、导线和电阻等组成。制动片代理将部分导线按设计的并联连接方式固定在支撑体上，再与相应的电阻连接，然后将电阻连接起来构成电路，示意图如图所示。支撑体的作用是使部分导线与刹车片保持相对固定，并在刹车片一定厚度范围内与刹车片一起受到磨擦，因此，可以采用塑料、陶瓷等作为支撑体，甚至可以以刹车片本身作为支撑体。

高性能制动片与刹车对偶的匹配，不同结构的高性能制动片，有不同的比压分布规律，应保证在较宽的制动速度及较小的制动比压下.获得足够的制动力矩稳定性。但实际上往往不是这样.这是因为与对偶件的结构、材质、硬度、表面质量有关;同时.也与对偶受制动系统的空间结构及摩擦材料的弹性模量、气孔率、硬度等影响.使得它与刹车片的调节失调有关。在侧动过程中.刹车片与对偶由弹性接触转变为扭性接触，有机材料在动能转化为热能过程中.开始分解，导致摩擦系数急剧下降.制动力矩降低，刹车出现打滑、粘啃和表面不平，因而产生不同程度的嗓音。在多次康擦后的压力和温度双重作用下.其表层出现硬化、碳化等异化现象，磨擦层失去原有的特性.整个摩擦扭矩下降。所以.制动片与对偶有良好的相容性十分重要。要使制动比压分布均匀，不损伤对偶.受热后的刹车片变形小.在动能转换为热能的过程中.有好的散热性.不引起共振及有机材料的过度分解，这就需要选择相应的材料及配比、加工工艺等来达到这一目的。